近年來(lái)，“智能制造”成為制造行業(yè)的熱門(mén)詞匯，也成為引領(lǐng)物流行業(yè)發(fā)展的風(fēng)向標(biāo)。在今年的全國(guó)兩會(huì)上，“人工智能”被寫(xiě)入政府工作報(bào)告，“智能+”成為制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的關(guān)鍵詞。智慧物流再次掀起蓬勃發(fā)展新浪潮。

    紅旗工廠(chǎng)新H平臺(tái)總裝車(chē)間，總建筑面積1.9萬(wàn)平米，設(shè)計(jì)極限產(chǎn)能10萬(wàn)輛/年，并預(yù)留未來(lái)發(fā)展空間，主要生產(chǎn)紅旗H7高級(jí)轎車(chē)、HS7高端SUV車(chē)型。

    車(chē)間采用L型生產(chǎn)線(xiàn)布局，實(shí)現(xiàn)了工位作業(yè)空間的最大化，是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一體的現(xiàn)代化車(chē)間。

    其中，智能工位占全部工位80%以上，更有幾項(xiàng)為國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。下面，帶您走進(jìn)這座國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的“智能工廠(chǎng)”！

【視頻版】

    01實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)中控系統(tǒng)

    新H平臺(tái)總裝車(chē)間設(shè)有MES（Manufacturing Execution System）系統(tǒng)，通過(guò)可視化中控大屏與手機(jī)APP相結(jié)合，可實(shí)時(shí)采集、監(jiān)控制造過(guò)程中車(chē)序車(chē)型、工藝參數(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量、能源消耗情況等信息，并將信息數(shù)據(jù)存儲(chǔ)、分析，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的全信息化閉環(huán)管理。

    MES系統(tǒng)下設(shè)多個(gè)子系統(tǒng)，相互間信息互聯(lián)互通，配合大數(shù)據(jù)管理，實(shí)現(xiàn)問(wèn)題可追溯，缺陷“0流出”。

    系統(tǒng)還預(yù)留了未來(lái)與銷(xiāo)售訂單系統(tǒng)、工藝設(shè)計(jì)系統(tǒng)等擴(kuò)展接口，可實(shí)現(xiàn)滿(mǎn)足客戶(hù)任意選配需求的定制化生產(chǎn)要求，大幅縮短交付周期，提升用戶(hù)體驗(yàn)。

    02自適應(yīng)生產(chǎn)線(xiàn)

    新H平臺(tái)總裝車(chē)間的自適應(yīng)生產(chǎn)線(xiàn)，由車(chē)身輸送AGV、轉(zhuǎn)掛裝置、控制系統(tǒng)組成。

    自適應(yīng)生產(chǎn)線(xiàn)

    AGV（Automated Guided Vehicle，自動(dòng)導(dǎo)引搬運(yùn)車(chē)）作為輸送線(xiàn)搬送車(chē)身，可根據(jù)車(chē)型調(diào)整工位間距，根據(jù)產(chǎn)量需求擴(kuò)展生產(chǎn)線(xiàn)調(diào)整布局，成功解決了現(xiàn)場(chǎng)空間干涉問(wèn)題。未來(lái)擴(kuò)展產(chǎn)能，只要增加AGV數(shù)量，改變地面行走路線(xiàn)即可，改造不受特構(gòu)基礎(chǔ)、停產(chǎn)周期影響，大幅降低投資與改造周期，屬?lài)?guó)內(nèi)首創(chuàng)。

    同時(shí)，利用可升降吊具、可升降滑板，在一定范圍內(nèi)根據(jù)工藝操作需要，可任意調(diào)整車(chē)身高度，降低員工操作難度，節(jié)省工時(shí)。

    新H總裝車(chē)間可兼容生產(chǎn)從A到C級(jí)，從轎車(chē)到SUV、從傳統(tǒng)車(chē)到新能源汽車(chē)的多品種混線(xiàn)生產(chǎn)，為產(chǎn)能擴(kuò)展打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

    03自動(dòng)化機(jī)器人搬送車(chē)身

    搬送車(chē)身的自動(dòng)化機(jī)器人由六軸載重機(jī)器人、視覺(jué)定位系統(tǒng)和轉(zhuǎn)運(yùn)叉臂構(gòu)成。

自動(dòng)化機(jī)器人搬送車(chē)身

    該六軸重載機(jī)器人，臂展4.2米、負(fù)載1.7噸，是國(guó)內(nèi)最大型工業(yè)機(jī)器人。由于機(jī)身涂裝是明黃色，因此被工人們親切的叫做“大黃鴨”。

    ▲被稱(chēng)為“大黃鴨”的六軸載重機(jī)器人

    “大黃鴨”的出現(xiàn)，成功解決了廠(chǎng)房立柱干涉、空間狹小等問(wèn)題。

    “大黃鴨”具有精度高、免維護(hù)、高適應(yīng)性、可重復(fù)利用等諸多優(yōu)點(diǎn)，也是傳統(tǒng)的升降機(jī)轉(zhuǎn)接形式所無(wú)法比擬的。

    04全覆蓋電動(dòng)擰緊

    新H平臺(tái)總裝車(chē)間內(nèi)共有近100把電動(dòng)擰緊機(jī)，應(yīng)用密度遠(yuǎn)高于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，且全部為全球頂級(jí)的瑞典阿特拉斯品牌。
 
    通過(guò)使用電動(dòng)擰緊機(jī)，充分保證了整車(chē)全部重點(diǎn)力矩的擰緊精度，可達(dá)5%以?xún)?nèi)。

    全覆蓋電動(dòng)擰緊

    每臺(tái)電動(dòng)擰緊機(jī)都配有MasterPC系統(tǒng)，可實(shí)時(shí)顯示擰緊工藝要求與結(jié)果，并將數(shù)據(jù)結(jié)果上傳至擰緊聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)。數(shù)據(jù)可存儲(chǔ)15年，用于后續(xù)信息追溯。

    05全自動(dòng)風(fēng)擋涂膠裝配

    該系統(tǒng)由伺服定量供膠系統(tǒng)、視覺(jué)引導(dǎo)及裝配機(jī)器人、自動(dòng)玻璃輸送臺(tái)組成。

    通過(guò)使用該系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)供膠、涂膠、定位和裝配。自帶的掃描系統(tǒng)，便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決短膠等不良現(xiàn)象。

    機(jī)器人自動(dòng)裝配，具有質(zhì)量穩(wěn)定、可靠性高等特點(diǎn)。視覺(jué)引導(dǎo)系統(tǒng)，提高了裝配速度和裝配精度。

    06底盤(pán)模塊化自動(dòng)合裝

    該系統(tǒng)由輸送系統(tǒng)、定位托盤(pán)、機(jī)器人擰緊系統(tǒng)、視覺(jué)定位系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)組成。

    底盤(pán)模塊與車(chē)身采用整體自動(dòng)合裝工藝，最大程度保證了車(chē)身、底盤(pán)的裝配質(zhì)量。地面全部擰緊點(diǎn)，均采用機(jī)器人自動(dòng)追蹤擰緊。兩個(gè)機(jī)器人工作站，不但可以滿(mǎn)足當(dāng)前車(chē)型的工藝需求，對(duì)于后續(xù)電動(dòng)車(chē)等不同平臺(tái)的擰緊工藝也能充分適應(yīng)。視覺(jué)拍照定位引導(dǎo)系統(tǒng)的使用，進(jìn)一步保證了擰緊質(zhì)量。

    整個(gè)定位托盤(pán)采用雙層結(jié)構(gòu)，通過(guò)支點(diǎn)切換，在國(guó)內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)一個(gè)托盤(pán)兼容兩種不同平臺(tái)底盤(pán)，大幅降低設(shè)備投資與占地面積。

    07國(guó)內(nèi)首創(chuàng)|高精度輪胎裝配

    新H平臺(tái)總裝車(chē)間的車(chē)輪裝配，采用全自動(dòng)設(shè)備，由五軸電動(dòng)擰緊機(jī)、物料輸送系統(tǒng)、視覺(jué)定位系統(tǒng)組成。

    通過(guò)自動(dòng)送釘機(jī)構(gòu)，可實(shí)現(xiàn)兩種螺栓的自動(dòng)輸送、上料；通過(guò)安裝在夾具上的氣動(dòng)機(jī)構(gòu)，可實(shí)現(xiàn)兩種車(chē)型不同直徑分度圓的切換，屬?lài)?guó)內(nèi)首創(chuàng)；通過(guò)視覺(jué)拍照定位裝置，能夠精確識(shí)別擰緊點(diǎn)位置狀態(tài)，引導(dǎo)機(jī)器人對(duì)準(zhǔn)、擰緊，精度達(dá)0.05mm；擰緊結(jié)果即時(shí)上傳擰緊系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)信息可控、問(wèn)題可溯。

    輪胎裝配采用供貨廠(chǎng)家收取生產(chǎn)計(jì)劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進(jìn)廠(chǎng)到輸送、抓取、定位、擰緊，實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化，節(jié)約了時(shí)間、空間成本。

    08國(guó)內(nèi)首創(chuàng)|高精度車(chē)身表面間隙測(cè)量

    該系統(tǒng)由UR協(xié)作機(jī)器人、光學(xué)測(cè)量系統(tǒng)、車(chē)身定位系統(tǒng)組成。

    通過(guò)UR協(xié)作機(jī)器人與ISRA（德國(guó)伊斯拉）光學(xué)檢測(cè)系統(tǒng)的配合，可實(shí)現(xiàn)整車(chē)主要外觀表面間隙、段差自動(dòng)測(cè)量，并將測(cè)量結(jié)果存儲(chǔ)、分析、上傳。該組合系統(tǒng)，為國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。

【國(guó)內(nèi)首創(chuàng)】
高精度車(chē)身表面間隙測(cè)量

    UR協(xié)作機(jī)器人相比傳統(tǒng)工業(yè)機(jī)器人，能夠與檢查員協(xié)同工作，自帶力學(xué)傳感器、無(wú)需安全圍欄；ISRA的光學(xué)檢測(cè)系統(tǒng)應(yīng)用的是LED光源，相比傳統(tǒng)的激光光源，精度更高、穩(wěn)定性更好，且對(duì)人眼無(wú)傷害。

    未來(lái)，該系統(tǒng)將與新涂裝、焊裝等檢查設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)通，實(shí)現(xiàn)車(chē)身質(zhì)量的自動(dòng)化閉環(huán)管理。

    09國(guó)內(nèi)首創(chuàng)|全線(xiàn)AGV自動(dòng)物流

    該系統(tǒng)由物料輸送AGV、自動(dòng)轉(zhuǎn)接機(jī)構(gòu)、LES系統(tǒng)、RFID信息識(shí)別系統(tǒng)組成。

    通過(guò)廠(chǎng)內(nèi)近160臺(tái)AGV，可完成全部33條運(yùn)輸路線(xiàn)的上線(xiàn)運(yùn)輸；應(yīng)用LES系統(tǒng)，讀取物料配送提前期，指導(dǎo)物流配送節(jié)奏；AGV根據(jù)系統(tǒng)指示，將零件準(zhǔn)時(shí)輸送到線(xiàn)側(cè)。同時(shí)引入的RFID自動(dòng)識(shí)別技術(shù)，可自動(dòng)識(shí)別物料配送位置，真正做到智能物流，是國(guó)內(nèi)首個(gè)實(shí)現(xiàn)全無(wú)人配送的總裝車(chē)間。

    10一體化電氣檢測(cè)系統(tǒng)

    新H平臺(tái)總裝車(chē)間的整車(chē)電氣程序激活寫(xiě)入、功能檢測(cè)，使用了先進(jìn)的電檢平臺(tái)系統(tǒng)，可將全部電氣功能檢測(cè)結(jié)果，實(shí)時(shí)共享、存儲(chǔ)，用于后續(xù)質(zhì)量追溯與問(wèn)題分析解決。

    電檢系統(tǒng)還具有很高的柔性，程序軟件的升級(jí)、新增車(chē)型的檢測(cè)等工作，只需要修改車(chē)型參數(shù)等信息即可，無(wú)需資金投入和場(chǎng)地改造，大幅縮減了后續(xù)的改造周期與成本。

    結(jié)語(yǔ)

    “十大智能工位”，為紅旗工廠(chǎng)新H平臺(tái)總裝車(chē)間插上了騰飛的翅膀，實(shí)現(xiàn)單車(chē)制造的碳排放達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，助力紅旗工廠(chǎng)贏得2018中國(guó)最佳工廠(chǎng)制造質(zhì)量卓越獎(jiǎng)。

    由紅旗工廠(chǎng)新H平臺(tái)總裝車(chē)間生產(chǎn)的H7、HS7，也讓我們更多了一份期待！